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麻省理工《国际汽车计划》研究团队主要成员、《改变世界的机器》作者沃麦克，在他与琼斯合著的《精益思想》中说；《改变世界的机器》提供了丰富的标杆数据，介绍了由日本丰田公司首先推出的，在生产组织、管理方面的一种好方式。我们称这种方式为精益生产方式（简称精益生产），因为用这种方式能以越来越少的投入获取越来越多的产出。
标题这句话源自大野耐一，他的意思是现在生产线上车辆所需要的零件，必须在需要的时机，一台一台供应到生产线边，其他零件则集中在一个地方。因此，字面上的意义虽是“只将现在真正必要的零件，放在生产线边”，但真正的目的是将作业员从选择零件的作业中解放出来，专心从事能够增加附加价值的组装、加工作业。这么做还有一项优点，能让作业简单明了，同时容易确保品质。
另外，“其他零件则集中在一个地方”的意义是，一眼即能掌握库存的状况。当时根据每月的生产量，需要管理所发出去的看板张数。如果库存不是分散在几个地方，而是“集中在一个地方”，一眼即可掌握库存量，也因此容易将库存降低到最低的水平。大野先生所建构的本社总组装工厂，大型零件、种类选配零件等都没有放在生产线边的零件料架中，而是从零件集中置�。眉芸帐渌拖咭惶ㄒ惶ㄍ焦└撸颐浅浦凹芸帐渌汀狈绞�。
同样地，机械工厂的引擎、变速箱、悬吊系统装配线，大多数主要零件也是一台一台配套装在笼型的料箱中，供应给生产线。这种方式类似于旅馆供应客房餐点时的送餐方式，所以称为“配膳方式”。
过去车辆组装工厂也曾使用架空输送线，但从昭和五十年（一九七五年）起，由于零件的选择作业与组装作业一体化，而逐渐撤除了架空输送线，逐步改成生产线边的零件料架。自此之后，组装线所需要的零件，由供应商交货之后，即被送进组装线两侧的料架中。负责组装的作业者则根据指示，直接从料架中选择所需要的零件，再装上车辆。迄今这已成为典型的方法了。
2000年起，丰田在台湾的子公司国瑞汽车，为了改善新人的熟练速度与提升车辆的良率，开发了引擎装配线与Corolla车辆组装线的全数零件一台化配套供给，并获得了良好成效。其后丰田总公司更进一步改善此配套供给方式，开发出完成度高、可普遍运用的SPS系统（Set Parts Supply System）。大野先生想借由配膳方式、架空输送线所达成的目的，至此可说是彻底完成了。
【大野先生的教诲】
若能将工作规划得容易了解、简单就可完成，也就不容易出错。如此一来，不必不断提醒“要遵守！要遵守！”作业员自然也会遵守。同时，简单就能完成工作的话，也能逐渐想出减少库存的方法。
配套供给不仅能达到易于管理库存、让新人迅速熟练工作，以及提升品质及简化作业的效果。实行之后，更连带发现了许多出乎意料的效果，以下分别加以说明：
1、 降低搬运工时
刚开始使用这个方法时，最大的问题在于，要将一台份的零件送到需要该零件的工程，会耗费庞大的搬运工时。为了解决这个问题，方便前后工程使用的标准尺寸配套箱便应运而生，因此可以借由简易的自动化搬运，降低使用传统搬运法而耗费的大量工时。
2、 缩短组装线的长度
使用了配套供给之后，原来在生产线边的料架便被撤除，组装线的长度可以缩短约30%。一般来说，工厂是借由持续加入新车种及混流的方式，让组装线的寿命得以不断延续。然而即便投入最新的车种，若组装线仍是老态龙钟，生产力总难以再突破。精益答题争霸，一款精益知识答题小程序。配套供给指出了明路，让我们可以配合各个新车种的投入，导入最新生产技能，而毋须耗费太多成本。
3、 提升管理者、督导者、技术员的问题解决能力
倘若让作业员自行选择零件，容易发生误品或欠品的问题，这会让管理者、督导者、技术员常需花费许多时间在这上面。当生产线作业员不必选择零件，督导者、技术员就可集中心力探讨增加价值的组装作业，或锁紧作业等加工时的问题，因此能够大幅降低不良率。
4、 技术员可聚焦于设置新生产线
生产线的管理者、督导者的能力若能提升，技术员即可从生产线的日常问题脱身，把心力放在新生产线的设置上，并感受到工作动力。
配套供给的目的还包含看板管理，就是要让组装作业简单化。若仅能供应一台化的配套零件到作业员的手边，即认为组装作业已经简单化了，但我却认为仅此则还未完全发挥配套供给应有的潜力。
几乎所有组装线都是以混流方式，来生产各种车种与车型，因此作业员在面对不同的车辆时，都得在脑袋中有所思索，并聚精会神以防止出错，这是“品质内建于工程”时的实际状况。另外，因为车种多且车型不同，零件装配的位置也会有所不同。若目的是简单化，我们应进一步挑战能够减少上述妨碍简单化要因的生产线。例如：
①专用的装配线。
②能大幅降低生产线成本的方法。
③为最新车辆使用内建最新生产技术的生产线。
精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。精益管理的主要内容至少包括：⑴对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。⑵精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率;劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队;队员工热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。⑶准时制(JIT)的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。做到动如脱兔，静如处子。按顾客的需要适时提供适量产品和服务，不早不晚刚刚好。企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。⑷企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。⑸防呆体系：各种操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。⑹企业运作体现“拉动”思想：企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。企业的发展和运作不是以行政命作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。
